— Виталий Филиппович, цифра два с половиной миллиона тонн выпущенной стали, конечно, впечатляет. Но ведь это суммарный показатель работы ЭСПЦ с момента пуска завода. А как складывается текущий год?
— Спрос на нашу продукцию имеет сезонный характер. Если весной-летом, когда строительство ведется наиболее активно, с высокими темпами, арматура уходит нарасхват, то осенью-зимой спрос на нее существенно снижается. Поэтому производство стали может в какие-то месяцы уйти в минус, а в какие-то достигнуть вершин. Но, несмотря на то, что рынок сбыта диктует свои условия, мы работаем стабильно и успешно выполняем плановые задания. За девять месяцев текущего года ЭСПЦ произвел 232 тысячи тонн стали. Это хороший показатель. Если так же стабильно мы будем работать в четвертом квартале, то выйдем на 300-310 тысяч тонн. Кстати, в прошлом году наш производственный показатель составил 290 тысяч тонн стали. Рекордным по производству стали был 2015 год. Тогда мы выпустили 312 тысяч тонн.
— Какие трудности пришлось преодолевать в этом году?
— С ними мы столкнулись в начале года, когда на завод стал поступать металлолом не очень хорошего качества. Стоит отметить, что металлолом с каждым годом становится все хуже. В советское время технику и оборудование списывали и отправляли в лом сразу же, как только она вырабатывала свой срок эксплуатации. Сейчас такого нет. Кроме того, промышленность, в частности автомобилестроение, идет по пути снижения себестоимости выпускаемой продукции, применяет для изготовления кузовов машин более тонкий металл, чем раньше, а во многих комплектующих его стали заменять пластиком. Таким образом, металлолом постепенно становится «легким» и мало пригодным для металлургии. «Тяжелый» лом поставщики стараются продать за валюту за рубеж, да вдобавок по более высокой цене. И все же к весне заводу удалось договориться с компаниями о поставках более качественного лома, и ситуация изменилась в лучшую сторону.
— Как это сказалось на производстве?
— Во втором и третьем квартале мы стали работать более стабильно. К примеру, в третьем квартале произвели 82 тысячи тонн стали. Увеличились суточные показатели. В августе бригада №3 под руководством Владимира Копачева и бригада №1, возглавляемая Дмитрием Савченковым, поставили новый рекорд. Был достигнут показатель суточного производства в 31 плавку . Такого в истории завода еще не было. — Виталий Филиппович, недавно Вы летали в Китай в командировку. С какой целью? — Процесс плавки металлолома в печи ДСП-30 обеспечивает электрическая дуга, которая возникает между графитированными электродами. Эти электроды «сгорают», их необходимо менять, и довольно часто. А у нас возникли проблемы с поставкой таких электродов. Дело в том, что в России только одна компания «Энергопром» выпускает такую продукцию. В ее состав входит три завода, расположенные в Челябинске, Новосибирске и Новочеркасске. Но удовлетворить потребность всех металлургических предприятий страны эти предприятия не могут, даже несмотря на то, что год назад подняли цену на электроды в 10 раз. Мы нашли хорошего поставщика в Китае и долгое время работали с ним. Но неожиданно у нашего партнера возникли какие-то трудности, и поставки электродов прекратились. Тогда мы нашли в Китае другого поставщика. Первая партия электродов, которую он прислал, не соответствовала нашим стандартам. Чтобы избежать подобного во второй раз, руководство нашего завода направило меня в командировку. Качество электродов во второй партии было не лучше, чем в первой, поэтому мы отказались от сотрудничества с этой китайской фирмой. Хорошо, что к этому времени наш первый и надежный поставщик решил свои проблемы и возобновил поставку электродов.
— Электросталеплавильный цех достиг уровня 31 плавки в сутки. Есть ли резервы повысить производительность?
— Раньше, уменьшая время плавки и интервалы между ними, мы боролись за минуты. Сейчас настало время экономить секунды. В настоящее время заканчиваем мероприятия, которые позволят провести модернизацию системы закрытия эркерного отверстия слива металла из печи ДСП-30. Сэкономим на этом около 30 секунд. Казалось бы, какая мелочь. А в итоге за месяц дополнительно выпустим около трехсот тонн дополнительной продукции. — На литейно-прокатном заводе проходят стажировку кубинские специалисты, работники Гаванского металлургического комбината Хосе Марти. Чему вы учите заокеанских коллег? -В настоящее время на нашем заводе стажируется уже третья группа кубинских металлургов. В электросталеплавильном цеху тонкости профессии осваивают четыре работника с острова Свободы. Почему тонкости? Да потому, что у них в Гаване сталеплавильная печь имеет объем в два раза больше нашей, а производит она стали в два раза меньше. Я говорил, что на данном этапе мы стараемся экономить секунды, а вот кубинцам надо бороться еще за часы. Они удивляются, как нам удается работать так ритмично, без существенных простоев и без аварий. Наша задача — научить зарубежных коллег работать также технологически грамотно и ритмично. Эту науку они усваивают хорошо. Надеюсь, что опыт и знания, которые они получат в ЭСПЦ, пригодятся на родине при реконструкции их завода.
Автор Владимир Лавренов
С подачи сайта "Уездные вести" 
